精密零件加工时遇到故障怎样解决?

监控程序突然停止：这可能是由于监控程序出现异常，或者受到强磁干扰。对于这个问题，可以尝试重启监控程序，或者检查周围是否有强磁源，采取相应的措施进行屏蔽或接地。另外，也有可能是存储器故障，可以尝试重新调试。

进给传动故障：这类故障通常表现为机械部件未到达规定位置、运动中断、定位精度下降、反向间隙过大等。原因可能是加工负荷过大、频繁正反向运转、传动系统刚性差、传动间隙大等。解决此类问题，可以采取的措施包括：调整各运动副预紧力、调整松动环节、提高运动精度、调整补偿环节、合理分配负荷，尽可能消除或减小反向间隙和轴向窜动、提高传动系统刚度。

零件表面粗糙度过大：原因可能是刀具材料选用不当，刀具的几何角度、切削用量选择不合理，切削液选用不当等。解决这个问题，可以更换刀具材料，调整刀具的几何角度和切削用量，选用合适的切削液等。

刀具磨损过快：原因可能是刀具材料选用不当，刀具的几何角度、切削用量选择不合理，切削液选用不当等。解决这个问题，可以更换刀具材料，调整刀具的几何角度和切削用量，选用合适的切削液等。

切削过程中产生振动：原因可能是切削速度过高，进给量过大，工件装夹不牢，刀具磨损或松动等。解决这个问题，可以降低切削速度，减小进给量，重新装夹工件，更换或紧固刀具等。

经过多年的努力，国内超精密加工设备的研制已经初具规模，机械零件加工包括非球面曲面复合加工系统在内的许多设备的指标已经达到或接近世界先进水平，但是从设备的可 靠性、可操作性等方面来看还有一定的差距，如何更好地发挥设备的作用，需要进一步的人力、物力投入。

机加工中的设计基准和工艺基准是一样的吗？

对于这个问题，非标机械加工厂认为答案是否定的，就是机械加工中的设计基准和工艺基准不一样。设计基准是指用于确定零件图上其他点、线和表面位置的基准。工艺基准是指零件加工和装配所用的基准，可分为装配基准、测量基准和定位基准。

精密零件加工工艺性体现在哪些方面？

（1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在精密零件加工图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。

1.这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。

2.由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。

3.由于精密零件加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

（2）在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，精密零件加工要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。

如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成精密零件加工零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。